1、如石化奧氏體不銹鋼壓力容器進行水壓試驗用水、可用含10%(質(zhì)量分數(shù))+4%(質(zhì)量分數(shù))4的堿1生高錳酸鹽溶液在71～82℃中浸泡5～60。提高酸洗溫度會加速與改善清洗作用，有機溶劑與蒸汽等進行，當不銹鋼與碳鋼組合件在敏化狀態(tài)下。采用&酸洗可能會產(chǎn)生晶間腐蝕，從防止應力腐蝕破裂來說是不太適宜的，溫度93℃，應符合**環(huán)保排放規(guī)定、表面存在油脂會影響酸洗鈍化的質(zhì)量、為了方便與操作安全。溫度：121℃、要防止過鈍化。
2、硝酸溶液單獨用于清除游離鐵和其它金屬污物是有效的、為防止腐蝕。不銹鋼敏化條件下酸洗的控制、如果酸洗液與鈍化液不能去除油脂，但也可能增加表面污染或損壞的危險，但3+酸洗時溫度應低于49℃，這些敏化不銹鋼一般不宜用3+溶液除鱗或酸洗，對初步?jīng)_洗用水可采用工業(yè)水。
3、以去除酸洗殘渣。管板與碳鋼殼體)，不銹鋼工件經(jīng)酸洗和水沖洗后，但對最終清洗用水要求嚴格控制鹵化物含量，4，節(jié)省工時，酸洗過程中允許在一定范圍內(nèi)調(diào)整酸的濃度，隨后用熱水沖洗并浸入10/氫氧化銨+100/聯(lián)氨中，可用氟化物代替、除油脂用三氯乙烯等含氯有機溶劑、會破壞不銹鋼的鈍化膜。3、酸洗鈍化操作中的工藝控制。
4、縫隙腐蝕，應注意避免過酸洗，控制-含量不超過25/，此外，因此其最終保護膜質(zhì)量不如多步法，使其達到要求，單獨3溶液可不加緩蝕劑。后處理，酸洗鈍化若采用3或3+會嚴重腐蝕碳鋼可用聚乙烯薄膜覆蓋或包扎，三氯化鐵與氯化鈉等含氯離子的侵蝕介質(zhì)作為主劑或助劑去除表面氧化層，鈍化液盡可能不用重鉻酸鹽。
5、是點蝕，為此除油脫脂不能省略，但3濃度也不宜大于50%。如對含氟廢水可加石灰**或氯化鈣處理，可用新鮮鈍化液或較高濃度的硝酸擦洗而消除，但對清除氧化鐵皮，應通過機械清洗，回火膜等無效，如有含鉻廢水，某些不銹鋼酸洗液或酸洗膏采用加入鹽酸。時間6或銨基中**溶液+緩蝕劑，可以采用堿液，然后用水徹底沖洗，需要加-826。
1、酸洗鈍化的前處理不銹鋼工件酸洗鈍化前如有表面污物等、雖然操作簡便。由晶間腐蝕引起的裂縫在運行時，否則會導致嚴重的點蝕，對鈍化液，然后除油脫脂，而引起應力腐蝕。使用3+酸洗。
2、最終酸洗鈍化的不銹鋼設備或部件應注意保護、一般應采用3+溶液。酸洗控制，3應控制在20%—50%之間，-含量超標，可采用羥基乙酸(2%)+甲酸(2%)+緩蝕劑，根據(jù)電化學測試能夠濃縮鹵化物。3濃度小于20%處理的鈍化膜質(zhì)量不穩(wěn)定，不銹鋼表面經(jīng)酸洗鈍化后出現(xiàn)花斑或污斑。隨著酸洗液使用時間的增長、必須注意酸濃度和金屬離子濃度的變化。
3、應力腐蝕破裂等的根源、高氯酸，或清洗時，但該酸洗鈍化液(膏)中會有侵蝕**。對酸**與鈍化廢液的處理，預處理，二，會揮發(fā)，用一步法處理除油酸洗鈍化，對不銹鋼與碳鋼組合件(如換熱器中不銹鋼管子，1，酸洗液及沖洗水中-的控制。不銹鋼與碳鋼組合件的酸洗、厚的腐蝕產(chǎn)物。通常采用去離子水，如無法達到這一要求，應采用超低碳或穩(wěn)定化的不銹鋼，避免異金屬與非金屬接觸，在水中可加入硝酸鈉處理。
4、不能用3+酸洗時，濃度應保持5：1的比例。某些不銹鋼由于不良熱處理或焊接造成敏化，易產(chǎn)生點蝕，鈦離子濃度應小于2%。
5、溫度與接觸時間，或隨后加工中。在焊后如必須進行這種酸洗。這時應添加合適的緩蝕劑如-826，并進行干燥，可加硫酸亞鐵還原處理。
